一种模内倒角方法及模内倒角的级进模

技术领域

本发明涉及一种冲压模具，尤其是涉及一种冲压螺孔的冲压模具。

背景技术

很多冲压件上需要冲压螺纹用的通孔，冲压时，都是先在钣金件上通过多次冲压冲出螺母柱，螺母柱内具有一个通孔，冲出螺母柱以后，就会将钣金件取出，然后再放到专门的车床，车削掉通孔顶端的毛刺和翻边同时加工出内倒角，这样费时费力。

为此，很多人也想过直接在冲压模具内冲出内倒角，但是冲压加工并不会减少钣金件的体积，按照体积不变的原则，直接在螺母柱通孔顶端冲压内倒角会导致金属材料向螺母柱顶端外部流动，造成螺母柱顶端外部变形及螺母柱脱料困难，因此有必要予以改进。

发明内容

本发明针对现有技术中的不足，提供了一种模内倒角的方法，能够在模具内完成倒角，切脱模方便。

本发明的另一目的在于提供一种模内倒角的级进模，直接在模具内完成倒角，且脱模方便。

为解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种模内倒角方法，包括如下步骤：1）通过多次冲压得到螺母柱，所述螺母柱内通孔的直径小于设定的通孔尺寸；2）X;[11] 3）再在所述螺母柱的顶部外圈冲压外倒角，假设冲压所述外倒角挤压的材料的体积是Y，则Y>=X。 4）再次对螺母柱内所述通孔进行冲孔，冲孔后所述通孔的直径等于所述通孔的设定尺寸;5）对步骤4）中得到的所述通孔顶部进行冲压，得到内倒角。我们在冲压内倒角前，先在螺母柱上导出外倒角，这样后续再加工内倒角的时候，内倒角处挤出的材料就会流动到外倒角处，Y>=X，这样可以确保内倒角挤出的材料不会导致螺母柱外圈的直径比导外角前更大，这样可以方便脱模时工件不会被卡住。另外，螺母柱开始的通孔直径要小于设定尺寸是因为冲外倒角的时候，会导致螺母柱内孔的形状发生变化，我们要在冲外外孔之后再进行一次冲孔，所以尺寸要留有一定的余量。

一种模内倒角的级进模，包括上模和下模，还包括粗冲孔工位、导外角工位、精冲孔工位和导内角工位，所述粗冲孔工位包括设置在所述上模上的第一顶杆和设置在下模上的第一基座，所述上模下压时，所述第一顶杆冲穿所述冲压件形成所述通孔，所述第一基座上设置与冲压件所述通孔外壁的配合第一凹槽，所述导外角工位包括设置在所述上模上的第一顶块和设置在所述下模上的第二基座，所述第一顶块与所述通孔的内壁相接触，所述第二基座上设置有第二凹槽，所述第二凹槽与所述冲压件的外壁相接触，所述第二凹槽的底部周圈设置有内倒角，所述精冲孔工位包括设置在所述上模上的第二顶杆和设置在所述下模上的第三基座，所述第三基座上设置有与所述通孔外壁相配合的第三凹槽，所述第二顶杆穿过所述通孔，所述导内角工位包括设置在所述下模上的第四基座，所述第四基座上设置有第四凹槽，所述第四凹槽的底部设置有第四顶杆，所述第四凹槽与所述通孔外壁相配合，所述通孔的末端外导角处与所述第四凹槽具有一定的间隙，所述第四顶杆与所述通孔的末端的内圈相接触，所述第四顶杆与所述通孔相接触的位置设置有外导角。在粗冲孔工位，我们先在冲压件上冲出一个直径略小于设定尺寸的通孔，第一基座的存在是为了确保冲孔时，通孔的外壁不会发生太大的形变，在导外角工位，冲压件下压时，通孔底部的外圈与第二凹槽底部的内倒角接触，形成外导角，在精冲孔工位，第二顶杆下压，将通孔冲成设定的尺寸，通孔再次冲是因为，在导外角时，会使得的通孔内径发生一定变化，在导内角工位，顶杆反冲时，冲出内倒角，内倒角部分的原始材料以及毛刺和翻边等，都被挤压到间隙处，这样导出来的内角就不会产生硬质颗粒。另外由于这个间隙的存在，也不会出现因为外圈直径变大而导致脱模困难的问题。

上述技术方案中，优选的，所述第一凹槽和第三凹槽的的底部设置有排屑孔。

上述技术方案中，优选的，所述第四顶杆分为直径较小的第一部分和直径较大的第二部分，所述第一部分和所述第二部分之间通过所述外导角过度，所述第一部分与所述通孔的内壁相配合。

本发明的有益效果是：我们在冲压内倒角前，现在螺母柱上导出外倒角，这样后续再加工内倒角的时候，内倒角处挤出的材料就会流动到外倒角处，Y>=X，这样可以确保内倒角挤出的材料不会导致螺母柱外圈的直径比导外角前更大，这样可以方便脱模时工件不会被卡住。另外，螺母柱开始的通孔直径要小于设定尺寸是因为冲外倒角的时候，会导致螺母柱内孔的形状发生变化，我们要在冲外外孔之后再进行一次冲孔，所以尺寸要留有一定的余量。

附图说明

图1为本发明合模状态的示意图。

图2为本发明分模状态的示意图。

图3为粗冲孔工位的示意图。

图4为导外角工位的示意图。

图5为精冲孔工位的示意图。

图6为导内角工位的示意图。

图7是图6的局部放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

一种模内倒角方法，包括如下步骤：1）通过多次冲压得到螺母柱，所述螺母柱内通孔的直径小于设定的通孔尺寸；2）通过计算得到所述通孔顶部的内倒角需要挤压的材料的体积，假设该体积为X;3）再在所述螺母柱的顶部外圈冲压外倒角，假设冲压所述外倒角挤压的材料的体积是Y，则Y>=X。 4）再次对螺母柱内所述通孔进行冲孔，冲孔后所述通孔的直径等于所述通孔的设定尺寸;5）对步骤4）中得到的所述通孔顶部进行冲压，得到内倒角。我们在冲压内倒角前，现在螺母柱上导出外倒角，这样后续再加工内倒角的时候，内倒角处挤出的材料就会流动到外倒角处，Y>=X，这样可以确保内倒角挤出的材料不会导致螺母柱外圈的直径比导外角前更大，这样可以方便脱模时工件不会被卡住。另外，螺母柱开始的通孔直径要小于设定尺寸是因为冲外倒角的时候，会导致螺母柱内孔的形状发生变化，我们要在冲外外孔之后再进行一次冲孔，所以尺寸要留有一定的余量。

参见图1-图7，一种模内倒角的级进模，包括上模1和下模2，还包括粗冲孔工位3、导外角工位4、精冲孔工位5和导内角工位6。

所述粗冲孔工位3包括设置在所述上模1上的第一顶杆31和设置在下模上的第一基座32，所述上模1下压时，所述第一顶杆31冲穿所述冲压件100形成所述通孔101，所述第一基座32上设置与冲压件100所述通孔101外壁的配合第一凹槽321。所述第一凹槽的底部设置有排屑孔322.第一顶杆的直径略小于通孔设定尺寸。

所述导外角工位4包括设置在所述上模1上的第一顶块41和设置在所述下模2上的第二基座42，所述第一顶块41与所述通孔101的内壁相接触，所述第二基座42上设置有第二凹槽421，所述第二凹槽421与所述冲压件的外壁相接触，所述第二凹槽421的底部周圈设置有内倒角422。

所述精冲孔工位5包括设置在所述上模1上的第二顶杆51和设置在所述下模上的第三基座52，所述第三基座52上设置有与所述通孔外壁相配合的第三凹槽521，所述第三凹槽的底部设置有排屑孔522，所述第二顶杆51穿过所述通孔101。

所述导内角工位6包括设置在所述下模上的第四基座61，所述第四基座61上设置有第四凹槽611，所述第四凹槽611的底部设置有第四顶杆62，所述第四顶杆62分为直径较小的第一部分621和直径较大的第二部分622，所述第一部分621和所述第二部分622之间通过所述外导角623过度，所述第一部分621与所述通孔101的内壁相配合。所述第四凹槽与所述通孔外壁相配合，所述通孔的末端外导角处与所述第四凹槽具有一定的间隙6a，所述第四顶杆与所述通孔的末端的内圈相接触，所述第四顶杆与所述通孔相接触的位置设置有外导角。

在粗冲孔工位，我们先在冲压件上冲出一个直径略小于设定尺寸的通孔，第一基座的存在是为了确保冲孔时，通孔的外壁不会发生太大的形变，在导外角工位，冲压件下压时，通孔底部的外圈与第二凹槽底部的内倒角接触，形成外导角，在精冲孔工位，第二顶杆下压，将通孔冲成设定的尺寸，通孔再次冲是因为，在导外角时，会使得的通孔内径发生一定变化，在导内角工位，顶杆反冲时，冲出内倒角，内倒角部分的原始材料以及毛刺和翻边等，都被挤压到间隙处，这样导出来的内角就不会产生硬质颗粒。另外由于这个间隙的存在，也不会出现因为外圈直径变大而导致脱模困难的问题。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。