干货丨一文看懂聚酯薄膜的涂布工艺及原理
作者： 势银能链
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详解聚酯薄膜涂布技术原理、聚酯薄膜涂布设备及涂布生产的关键工艺控制。
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来源：涂布之家
编辑：melody
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◤ 聚酯薄膜涂布技术原理
1、涂布实现的功能：通过使用不同的涂布液，如聚酯型、聚氨酯型、丙烯酸、硅溶液等，在线涂布可以增强薄膜的特定表面性能，如增强薄膜印刷性能，增强镀铝后薄膜的铝层剥离力，提供镀铝后薄膜的耐水煮性能，以及提高薄膜表面爽滑性能等。每种涂布液使用时均需对生产工艺进行相应调整，以达到涂布液的固化时间、温度等技术要求，并保证生产的稳定性。
2、配制涂布液的主要组成成分：涂布配制的涂布液一般都是水性的，基本成分是水、流平剂（使涂布液均匀分散）、功能性涂布液（提供涂布液的主要功能）、固化剂（又称交联剂，经干燥过程与树脂交联反应，使树脂与薄膜表面牢固结合）及催化剂。
3、涂布与其他表面处理方式比较：不需要离线复卷，涂布在纵向拉伸和横向拉伸之间，使用横拉段作为烘箱干燥涂布液，生产效率高；并且因涂覆均匀，涂层薄于离线涂布，且涂布效果更好，可显著降低涂布成本。经电晕处理的薄膜表面张力会随时间推移逐渐衰减，经涂布处理的薄膜表面不存在电晕衰减问题。
4、涂布工艺流程：由涂布液的配制、涂布液供给、薄膜电晕处理、凹辊涂布、干燥系统等几个部分组成。涂布液需要在供液罐中经过一段时间的搅拌，制成可用于涂布的涂布液。制成的涂布液通过供液泵打入中间料罐。
在聚酯薄膜经纵拉设备进行纵向拉伸后，需要电晕设备对薄膜表面进行电晕处理，以提高薄膜的表面张力，增强润湿性能。同时中间泵将中间料罐中的涂布液泵入密闭的刮刀腔内，凹辊将腔内涂布液通过与薄膜的接触包角转移到薄膜表面，在薄膜表面形成涂布层。覆有涂布液的薄膜随后进入横向拉伸设备，在横向拉伸预热段内，涂布液经干燥过程挥发水份，最终在薄膜表面形成均匀的化学处理层。
来源：涂布之家
◤ 聚酯薄膜涂布设备介绍
由涂布液供料装置、电晕装置、吻涂导辊、涂布刮刀腔、涂布凹辊、涂布橡胶压辊、S型导出辊等组成。
1、涂布液供料装置：有配液罐、供液泵、供液管道、中间罐组成，配制好的涂布液由配液罐打入中间罐，并由中间罐泵入刮刀腔。
2、电晕处理装置：位于涂布设备的前端，用于涂布前在聚酯薄膜表面进行电晕处理，增加薄膜表面张力，使后续涂覆处理流平均匀、涂布液与薄膜表面附着牢固。
3、刮刀腔：由腔体和涂布刮刀组成。刮刀腔在工作状态与涂布凹辊紧密接触，涂布液转移到涂布凹辊上，涂布刮刀用于去除涂布辊上多余的涂布液，使涂布液在涂布辊上分布均匀，可更换的涂布刮刀通常由不锈钢材料制成。
4、涂布辊：表面有细小凹槽的金属辊，每个凹槽细密地排列形成蜂窝结构。涂布液通过刮刀腔带入涂布辊凹槽，再通过涂布辊转移到薄膜上。在涂布过程中，涂布辊的运转方向需要设置成与薄膜的前进方向相反，已达到转移涂布液的目的。一个具有双面涂布的涂布系统需要有上下两根涂布辊。
5、涂布橡胶辊：在不生产涂布膜时可以抬起，使涂布辊不接触铸片，生产时压辊下压使铸片接触涂布辊，实现涂布。如果生产双面涂布产品，上涂布辊会将涂布液转移到橡胶辊表面，由橡胶辊再向下转移涂布液至铸片。
来源：涂布之家
◤ 涂布生产的关键工艺控制
1、涂布厚度的测量：可以在线测量出的涂布厚度是指湿涂厚度，即未干燥前的涂布液厚度。涂布厚度直接关系到涂布质量，如耐蒸煮涂布膜，涂布厚度过低会降低与铝层结合力，造成制袋后的耐蒸煮性能降低。涂布厚度=涂布液消耗/涂布面积=固定时间的涂布消耗/涂布宽度×涂布长度（TDO速度×测量时间）
2、涂布厚度的调整：通过调整凹辊上方橡胶辊的位置，可以调整凹辊上的涂布包角，增大或减小凹辊与铸片的接触区域，达到调整涂布厚度的目的。也可以调整凹辊转速调整涂层厚度。如果正常生产情况下，涂布厚度逐渐下降，应是涂布辊堵塞造成的，需要立即停止涂布，清洁涂布系统，清洁涂布辊，如仍无作用必须更换涂布辊。
3、涂布液的流平性：涂布液需要均匀涂覆在涂布辊上，为了达到这种效果，需要在涂布前的铸片上进行电晕处理，增强铸片的表面张力，同时需要在涂布液中添加适当比例的润湿剂，增强流平效果。但增加润湿剂可能会造成涂布液气泡和干燥问题，需要根据实际需求适当添加。
4、涂布液的保存时间及保存条件：涂布液要求避光密封存储，因为部分涂布液在高温或低温下会变质，存放及运输过程需要控制温度。涂布液需要在有效期内使用，已经配制好的涂布液需要在有冷却套的配液罐中存储，连续搅拌，且不可存放过长时间。
5、涂布缺陷的控制：在涂布膜生产中，如果涂布辊部分位置未能将涂布液转移至铸片，就会造成漏涂。在薄膜后续加工过程中，薄膜的漏涂位置无法起到应有的表面功能，会对印刷、镀铝等工序造成质量问题，因此必须在涂布生产过程检查并解决漏涂。
6、涂布膜的回收处理：涂布生产过程产生的废膜造粒后需要分类储存，按需使用，不能直接打入原料循环。同时涂布液也会对造粒的生产稳定造成影响，需要调整造粒挤出速度，保证生产稳定。
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