一种空心方口铝合金型材的挤出模具的制作方法

1.本实用新型涉及铝合金型材挤压模具技术领域，具体是涉及一种空心方口铝合金型材的挤出模具。


背景技术：

2.在热挤压模具生产行业都知道，用来挤压铝合金实心型材的热加压模具都是整体式模具，即靠模板、工作带板和进料板为一体结构、不能拆卸，时间一长，当工作带中心的成模孔的尺寸会出现磨损，使得挤出产品不合格时或部分元件涨裂时，整个模具只能报废，浪费现象严重，生产成本较高；并且一套磨具只能对应挤压生产一种型材，降低了模具的实用性；
3.为此，我们提出一种不仅便于后期维护更换而且还可以根据所生产的型材对其进行更换的一种空心方口铝合金型材的挤出模具。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种空心方口铝合金型材的挤出模具。
5.为解决现有技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
6.一种空心方口铝合金型材的挤出模具，包括上模、下模、上模套、下模套、凸块和模芯；上模和下模呈同轴设置，上模的出料面与下模的入料面贴合设置；上模嵌入至安装于上模套内部，上模和下模之间通过螺栓紧固连接；下模嵌入至安装于下模套内部，下模和下模套之间通过螺栓紧固连接；凸块通过螺栓可拆卸的设置于上模的挤出面，凸块位于上模挤出面的中部；模芯居中设置于下模的中部，模芯的端部通过螺栓于凸块固定连接。
7.优选的，上模包括第一膜块、第二膜块、插柱、分流孔和分流桥；所述上模由第一膜块和第二膜块组成，第二膜块同轴固定安装于第一膜块的一侧；分流桥具有四个，四个分流桥均布于第一膜块进料面上；相邻的分流桥之间形成分流孔；插柱垂直固定安装于第一膜块的背面，插柱设置于第一膜块和第二膜块的连接处，插柱沿着第一膜块的轴线方向等距设置有多个。
8.优选的，下模包括第三模块、第四模块、焊合室和第一工作带和第一连接孔；所述下模由第三模块和第四模块组成，第四模块居中固定安装于第三模块的一侧；焊合室开设于第三模块的进料面；焊合室靠近上模出料面的一侧内壁还设置有第一工作带；第三模块上还贯穿开设有第一连接孔，第一连接孔沿着第三模块的轴线方向等距设置有多个。
9.优选的，上模套包括卡槽和插槽；卡槽开设于上模套的一侧，卡槽的形状与上模的一侧相匹配设置；插槽贯穿开设于卡槽表面，所述插槽具有多个并与插柱一一对应设置。
10.优选的，下模套包括插口和第二连接孔；插口贯穿开设于下模套中部，插口形状与第四模块形状相契合设置；第二连接孔贯穿开设于下模套上；第二连接孔靠近下模套的边缘设置，第二连接孔沿着下模套的轴线方向等距设置有多个。
11.优选的，凸块还包括有第二工作带；第二工作带设置于凸块的四壁。
12.本技术相比较于现有技术的有益效果是：本技术通过上模套和下模套的配合，实现分别增加上模和下模径向力的工作，使其上模和下模在挤压工作中，径向承受能力加强，从而大幅度沿长使用寿命；并且上模、下模、上模套、下模套、凸块和模芯之间均通过紧固螺栓可拆连接，更便于后期维护更换。
附图说明
13.图1是本技术的立体图；
14.图2是本技术的分解立体示意图；
15.图3是本技术的主视图；
16.图4是图3的b-b处截面剖视图；
17.图5是本技术的上模和凸块立体图；
18.图6是本技术的下模立体图。
19.图中标号为：
20.1-上模；1a-第一膜块；1b-第二膜块；1c-插柱；1d-分流孔；1e-分流桥；
21.2-下模；2a-第三模块；2b-第四模块；2c-焊合室；2d-第一工作带；2e-第一连接孔；
22.3-上模套；3a-卡槽；3b-插槽；
23.4-下模套；4a-插口；4b-第二连接孔；
24.5-凸块；5a-第二工作带；
25.6-模芯。
具体实施方式
26.为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。
27.如图1至图6所示，本技术提供：
28.一种空心方口铝合金型材的挤出模具，包括上模1、下模2、上模套3、下模套4、凸块5 和模芯6；上模1和下模2呈同轴设置，上模1的出料面与下模2的入料面贴合设置；上模1 嵌入至安装于上模套3内部，上模1和下模2之间通过螺栓紧固连接；下模2嵌入至安装于下模套4内部，下模2和下模套4之间通过螺栓紧固连接；凸块5通过螺栓可拆卸的设置于上模1的挤出面，凸块5位于上模1挤出面的中部；模芯6居中设置于下模2的中部，模芯6 的端部通过螺栓于凸块5固定连接。
29.基于上述实施例，所述上模1和下模2均通过上模套3和下模套4固定安装，通过上模套3和下模套4可以增大上模1和下模2的径向力，避免上模1或下模2在铝材挤压过程中径向离过大导致挤裂，导致模具报废；凸块5和模芯6均通过螺栓与上模1和下模2可可拆卸连接，当损坏时可以及时更换，无需整体丢弃整套模具。
30.进一步的，如图5所示：
31.上模1包括第一膜块1a、第二膜块1b、插柱1c、分流孔1d和分流桥1e；所述上模1由第一膜块1a和第二膜块1b组成，第二膜块1b同轴固定安装于第一膜块1a的一侧；分流桥 1e具有四个，四个分流桥1e均布于第一膜块1a进料面上；相邻的分流桥1e之间形成分流孔 1d；插柱1c垂直固定安装于第一膜块1a的背面，插柱1c设置于第一膜块1a和第二膜块1b 的
连接处，插柱1c沿着第一膜块1a的轴线方向等距设置有多个。
32.基于上述实施例，所述插柱1c用以与下模2的挤入面配合插接，从而使其第二膜块1b 的出料面与下模2的进料面通过螺栓连接紧固贴合，工作工作状态下铝材会从第一膜块1a进料的面分流孔1d处挤入，从第二膜块1b的出料面挤出；并在上模1和下模2之间焊合，最后经过模芯6辅助引导成型后挤出。
33.进一步的，如图4和图6所示：
34.下模2包括第三模块2a、第四模块2b、焊合室2c和第一工作带2d和第一连接孔2e；所述下模2由第三模块2a和第四模块2b组成，第四模块2b居中固定安装于第三模块2a的一侧；焊合室2c开设于第三模块2a的进料面；焊合室2c靠近上模1出料面的一侧内壁还设置有第一工作带2d；第三模块2a上还贯穿开设有第一连接孔2e，第一连接孔2e沿着第三模块 2a的轴线方向等距设置有多个。
35.基于上述实施例，所述焊合室2c用以对经过分流孔1d朝向下模2方向挤入至焊合室2c 内部的铝材进行焊合；所述第三模块2a为圆盘形状；所述第四模块2b为中空的矩形。
36.进一步的，如图2所示：
37.上模套3包括卡槽3a和插槽3b；卡槽3a开设于上模套3的一侧，卡槽3a的形状与上模 1的一侧相匹配设置；插槽3b贯穿开设于卡槽3a表面，所述插槽3b具有多个并与插柱1c 一一对应设置。
38.基于上述实施例，所述卡槽3a用于嵌入至安装上模1；插槽3b用以与第一膜块1a上设置插柱1c配合插接，从而完成上模1和卡槽3a之间的拼装工作。
39.进一步的，如图2所示：
40.下模套4包括插口4a和第二连接孔4b；插口4a贯穿开设于下模套4中部，插口4a形状与第四模块2b形状相契合设置；第二连接孔4b贯穿开设于下模套4上；第二连接孔4b靠近下模套4的边缘设置，第二连接孔4b沿着下模套4的轴线方向等距设置有多个。
41.基于上述实施例，所述插口4a用以与第四模块2b匹配连接，当下模2上的第四模块2b 插入至插口4a内部后，工作人员拿取锁紧螺栓依次插入第一连接孔2e和第二连接孔4b的内部，即可完成对下模套4和下模2之间的固定连接工作。
42.进一步的，如图2所示：
43.凸块5还包括有第二工作带5a；第二工作带5a设置于凸块5的四壁。
44.基于上述实施例，所述第二工作带5a用以稳固挤出铝材尺寸，保证铝材表面质量。
45.本技术均为分体式设计，模具耗材少后期维护方便，当部分元件出现损毁时可以对其单独进行拆卸更换，无需报废整体模具，并且分别在上模和下模外增加了护套，大大增加可模具的径向承受能力，可以大幅度沿着模具的使用寿命。
46.以上实施例仅表达了本实用新型的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。