一种直驱风电转子机壳筒体内壁钻孔用装置的制作方法

本实用新型涉及一种直驱风电转子机壳筒体内壁钻孔用装置。

背景技术：

如图1所示，2.0MW直驱风电转子机壳，其结构件主要是由机壳筒体101、中心法兰102、端板103、加强筋板104和吊攀105构成。转子机壳的结构并不复杂，但外形尺寸很大，直径达到5000mm，高度1300mm左右，筒体壁厚45mm，属于典型的薄壁筒体结构，刚性不太好，焊接和吊装容易使筒体产生变形。

转子机壳装配和焊接顺序是：先将中心环与端板焊接在一起，焊缝超声波探伤合格后再焊接加强筋板，对上述焊接完成后的结构进行校正后再与机壳筒体焊接在一起，最后再焊接吊攀，形成了转子机壳整体结构件。

在对转子机壳结构件进行消除应力退火处理后，需要进行整体机械加工，其中包括在机壳筒体内壁进行1248个M8螺孔的加工，螺纹深度20mm，孔深25mm。

现有转子机壳筒体内壁1248个M8螺孔加工时，由于筒体壁厚是45mm，螺孔深度只有20mm，孔深25mm，螺孔没有贯穿筒体。而现有加工设备是从筒体外往内钻的设备，只能将上述螺孔从筒体外部往内加工，贯穿筒体。存在的问题是：1.现有加工设备只能一个孔一个孔依次加工，加工效率太低；2.孔贯穿筒体后，需要将孔的外部深度20mm区域用1248个过盈钢销进行堵塞，效率太低；3.用钢销堵塞孔的外部区域后，为防止钢销在运行过程中在离心力的作用下往外位移，需要将1248个钢销与筒体焊接在一起，效率太低。

技术实现要素：

针对上述现有技术中存在是问题，本实用新型提供一种直驱风电转子机壳筒体内壁钻孔用装置。

本实用新型采用的技术方案如下：一种直驱风电转子机壳筒体内壁钻孔用装置，包括筒体，在筒体上下端分别设有上环板和下环板，在筒体底面设有与筒体同心的中心环板，中心环板通过间隔设置的连接板与下环板连接，在中心环板、连接板、下环板的上表面还设有加强筋板，在中心环板和连接板上设有与转子机壳中心法兰相对应的定位止口，在筒体壁上钻有与转子机壳筒体内壁螺孔对应的圆孔，在圆孔内嵌有钻套。

进一步地，在筒体下环板上焊接有多根交叉设置的长筋板。

转子机壳筒体内壁钻孔用装置放置于转子机壳筒体内部并定位好后，钻孔操作人员可以进入装置内部，对照钻套的位置就可以实现钻孔操作，并可实现多人同时进行钻孔操作，生产效率大大得到了提高，是满足该类型转子机壳筒体内壁钻孔加工要求的保障。

附图说明

图1是直驱风电转子机壳筒体结构示意图。

图2是本实用新型钻孔用装置的结构示意图。

图3是本实用新型钻孔用装置的平面示意图。

图4是图3中A处局部放大图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型作更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体的实施例。

如图1—图4所示，本实用新型的一种直驱风电转子机壳筒体内壁钻孔用装置，包括筒体1，在筒体1上下端分别设有上环板2和下环板3，在筒体1底面设有与筒体同心的中心环板4，中心环板4通过间隔设置的连接板5与下环板3连接，在中心环板4、连接板5、下环板3的上表面还设有加强筋板6，在筒体下环板3上焊接有多根交叉设置的长筋板7。在中心环板4和连接板5上设有与转子机壳中心法兰102相对应的定位止口8，在筒体1壁上钻有与转子机壳筒体内壁螺孔对应的圆孔，在圆孔内嵌有钻套。

本实用新型的转子机壳筒体内壁钻孔用装置，焊接完成后进行整体加工，确保装置的位置关系符合转子机壳相应的尺寸关系，然后在筒体1壁上根据转子机壳筒体内壁螺孔对应的位置钻1248个圆孔，然后将1248个钻套打入筒体上相应的1248个圆孔中。筒体1下部2定位止口8用于转子机壳的轴向定位，将上述转子机壳筒体内壁钻孔用装置放置于转子机壳筒体内部，定位止口8与转子机壳中心法兰102相对应，确定转子机壳筒体内壁1248个M8螺孔的位置关系。调整对位后，钻孔操作人员可以进入装置内部，手持磁座钻紧贴装置内壁，就可以实现钻孔操作。

在前述说明书与相关附图中存在的教导的帮助下，本实用新型所属领域的技术人员将会想到本实用新型的许多修改和其它实施方案。因此，要理解的是，本实用新型不限于公开的具体实施方案，修改和其它实施方案被认为包括在所附权利要求的范围内。尽管本文中使用了特定术语，它们仅以一般和描述性意义使用，而不用于限制。