浸塑工艺PVC浸塑 五金包胶 浸塑工艺塑料浸塑加工

从事汽车行业的工程师们可能都知道注塑、模压、电镀、喷涂等成型技术，而对浸塑成型技术相对陌生，因为浸塑成型（这里特指塑溶胶浸塑成型技术，简称浸塑成型技术）的规模在我们国内还不是很大，发展仅有近30年的时间，但是在美国、欧洲发达地区，浸塑成型技术在第二次世界大战期间得到了快速的发展，主要用于对汽车、飞机等军用零部件产品的防护，发展有近70年的时间。浸塑成型技术的发展得益于PVC塑溶胶材料的发现，一种PVC塑粉与增塑剂配制而成的液体溶胶材料。
从本文开始，我们将一起探讨浸塑成型技术在汽车上的应用优势。
1.浸塑成型加工过程
浸塑成型加工过程主要包括模具预热、浸塑、塑化、冷却、脱模5道工序，再经过产品后处理（切尾）变成成品，最后分检打包、入库。预热：目的是让浸塑液吸附在热模具表面，模具的体积大小和浸塑液种类不同，预热温度和时间也不同，一般模具体积大，浸塑温度高、时间长，模具体积小，浸塑温度低、时间短。另外，模具的材质、热容大小不同以及产品的厚度、硬度不同，浸塑温度和时间也会不同，需要根据实际情况试验，确定工艺参数。浸塑：将热的模具浸入到浸塑液中，一般浸入速度≤10mm/s，模具提升速度≤5mm/s。浸塑时间根据模具体积大小和产品厚度来设定，一般控制在1～60s。塑化：目的是保证产品完全硬化成型，塑化温度和时间应根据模具材质、体积大小以及产品硬度、厚度来设定。一般塑化温度为200～350oC，塑化时间10～90s。冷却：目的是提高批量化生产效率，冷却方式包括水冷和风冷。脱模：液体浸塑产品的脱模方式一般是气动脱模。另外，对于浸涂产品来说，不需要脱模。后加工：该工序是制备成品的最后一步，不一定每一种产品都需要后加工处理。
2.浸塑材料

目前液体浸塑材料的类型主要有 3 种：（1）以水为分散介质的乳胶，如天然乳胶、合成乳胶（丁腈橡胶、聚异戊二烯橡胶、聚氨酯等）；（2）以溶剂（二甲苯、四氢呋喃、二甲基乙酰胺等）为分散介质的聚合物溶液，如聚氨酯、液体硅橡胶溶液；（3）增塑溶胶（主要指 PVC 溶胶），即采用增塑剂与 PVC 糊粉配制的液体悬浮溶胶。

每种类型的材料要求的浸塑设备及其应用的领域是不同的，本文主要介绍PVC塑溶胶材料。PVC 增塑溶胶是不同于另外 2 种材料的浸塑材料，其分散介质虽然是增塑剂，但是在加热硬化过程中，不挥发，而是与 PVC 糊粉增塑相容，使 PVC 材料变成软质（橡胶状态）或半硬质形态。PVC 溶胶由于加工简单、效率高（设备工序不要求挥发回收装置）、材料成本低、柔软以及优良的电性能而成为了一种广泛应用的浸塑材料，在电力（母排）、电器零部件、日用品、光纤通讯防护以及医疗健康防护领域应用广泛，美国、欧洲、日本、印度在 PVC 浸塑领域的推广较成熟，我国是 PVC 生产和出口大国，但 PVC 浸塑技术的起步较晚。

随着材料技术的进步以及应用领域的扩大，PVC 塑溶胶材料的功能逐渐增多，主要包括阻燃型、耐 UV 照射型、绝缘性、食品级、生物相容（医疗）、不含邻苯二甲酸盐、耐油型。其中，含邻苯二甲酸盐的 PVC 塑溶胶由欧洲较早提出限制，并逐渐法规化，这样就限制了一些常规增塑剂的使用，欧盟REACH/RoHS 法规也越来越严格。